فرآیند تولید
در شرکت تولید مواد ساختمانی مانا، بلوک سقفی طی 4 مرحله شامل پیش فرآوری ماده اولیه،
قالب گیری و برش، خشک کردن و در نهایت پخت تولید می شود.
ماده اولیه این محصول شامل 75 تا 80 درصد خاک رس و 20 تا 25 درصد ماسه می باشد که از
معدن کارخانه تهیه و یا از منابع دیگر خریداری می گردد.
در ادامه به بررسی فرآیند تولید و مراحل آن پرداخته می شود:
1- پیش فرآوری:
در این مرحله مواد اولیه در محوطه دپوی کارخانه، بوسیله بولدوزر و به صورت شیب دار
روی هم انباشته می شود. خاک به مدت 3 ماه در این وضعیت نگهداری شده تا گازهای موجود
در آن به طور کامل خارج گردد. سپس به منظور از بین بردن ناخالصی هایی مانند آهک، حوضچه
هایی در خاک ایجاد شده و از آب پر می شود. برای نفوذ رطوبت به تمامی قسمت های خاک،
آب تا حدود 1 ماه داخل حوضچه باقی می ماند. سپس گل حاصل توسط لودر به سیلوی خاک منتقل
می گردد.
 
مواد داخل سیلو از زیر آن و با چرخش بیلچه های هم محور به روی نوار نقاله ریخته می
شود و به سمت دستگاهی به نام کولرگانت هدایت می گردد. کولرگانت وظیفه خرد کردن دانه
های درشت گل را به عهده دارد. گل استوانه ای شکل خارج شده از این دستگاه به منظور فشرده
سازی و تخلیه هوای محبوس در آن توسط نوار نقاله به دستگاه والس انتقال می یابد.
 
گل پس از خروج از دستگاه والس وارد میکسر شده و در حین مخلوط شدن، دستگاه وکیوم باقیمانده
هوای موجود در گل را مکش می کند. همچنین در صورت لزوم مقداری آب برای تأمین رطوبت به
مواد داخل میکسر اضافه می گردد.
2- قالب گیری و برش:
مخلوط پیش فرآوری شده از مرحله قبل وارد دستگاهی به نام اکسترودر می شود. در داخل اکسترودر
گل هوازدایی شده تحت فشار قرار می گیرد و با خروج از قالب نصب شده در دهانه انتهایی
دستگاه، شکل دهی می گردد. سپس گل قالب گیری شده بوسیله دستگاه برش و طبق اندازه درخواستی
برش داده شده و بلوک های بدست آمده به وسیله آسانسور در داخل فقسه ها قرار می گیرد.
 
3- خشک کردن:
قفسه های پر شده در مرحله قبل بوسیله تراموا در داخل خشک کن قرار می گیرند. در کارخانه
مانا، از دو سیستم خشک کن قیفی و پروانه ملخی استفاده می شود و حرارت این سیستم ها
از طریق یک مشعل گازی تأمین می گردد. این حرارت به طور غیر مستقیم و با استفاده از
فن های تعبیه شده، به صورت افقی بین قفسه ها پخش شده و باعث می شود خشت ها به طور کامل
رطوبت خود را از دست داده و استحکام کافی جهت انتقال به مرحله پخت را پیدا کنند.
دمای داخل خشک کن ها بین 40 تا 50 درجه سانتیگراد می باشد و خشت ها بین 40 تا 44 ساعت
زمان برای خشک شدن نیاز دارند. پس از سپری شدن این زمان، خشت های خشک به وسیله تراموا
از داخل خشک کن ها تخلیه شده و توسط آسانسور روی نوار نقاله قرار می گیرند. سپس این
خشت ها به وسیله تعدادی چرخ و توسط تراکتور به محل کوره ها منتقل می شود.
  
4- پخت:
کوره های مورد استفاده در کارخانه مانا از نوع تناوبی (هوفمن) می باشد. در طول کوره
هر 4 تا 5 متر یک دهانه برای ورود و خروج تعبیه شده است که به فاصله بین هر دو دهانه
قمیر می گویند. سقف کوره دارای سوراخ های منظمی با فاصله 60 تا 70 سانتی متر از هم
می باشد که روزنه های سوخت پاش نام دارد. همچنین در پایین دیواره کوره ها، دریچه هایی
برای مکش هوا وجود دارد.
برای انجام فرآیند پخت، قمیر ها به ترتیب از خشت ها به صورت متقاطع پر شده، انتهای
قمیر را با دیواری از خشت می بندند و دهانه کوره گل اندود می شود. سوخت پاش ها، مخلوط
گاز و هوا را با فشار از طریق روزنه های سوخت پاش وارد کوره می کنند. به کمک مکش ایجاد
شده توسط دریچه های هوا، آتش به تمامی قسمت های قمیر هدایت شده و کار پخت انجام می
گیرد.
دمای لازم برای پخت خشت ها حدود 1000 درجه سانتی گراد می باشد که باید به طور تدریجی
و از طریق پیش گرما ایجاد شود. پس از پایان کار پخت در هر قمیر، دریچه های هوای آن
بسته شده و دریچه های قمیر بعدی باز می گردد و آتش را به سمت خود می کشد. سوخت پاش
ها نیز به طور متناوب روی سقف کوره جابه جا می شوند تا حرارت را به تمامی قسمت های
کوره اعمال کنند.
کار پخت در هر قمیر بین 2.5 تا 3 ساعت به طول می انجامد. پس از سپری شدن این زمان در
ناحیه گل اندود شده، سوراخ هایی ایجاد می کنند تا فضای قمیر به طور تدریجی خنک شود.
سپس دهانه ها را باز می کنند و بلوک های پخته شده به وسیله نوار نقاله از داخل کوره
به کامیون منتقل می گردد.
|